Repedés hajlítás közben - Milyen anyaghibák és technológiai okok állhatnak mögötte?
Míg az enyhe oválosodás vagy kisebb belső ívi hullámosság bizonyos esetekben még tűrésen belül maradhat, a repedés már sokkal ritkábban kezelhető egyszerű esztétikai eltérésként. Ha a cső fala megreped, az a szerkezet teherbírását, nyomásállóságát, tömörségét és hosszú távú üzembiztonságát is veszélyeztetheti.
A repedés legtöbbször a hajlítás külső ívén jelenik meg, ahol az anyag húzó igénybevételt kap. Hajlítás közben a külső oldalon a csőfal megnyúlik, a falvastagság csökkenhet, és ha az anyag nem tudja elviselni ezt az alakváltozást, mikrorepedések vagy akár jól látható hasadások alakulhatnak ki. A hiba oka lehet maga az alapanyag, de ugyanúgy eredhet rosszul megválasztott hajlítási sugárból, hibás szerszámozásból, nem megfelelő gépbeállításból vagy rossz technológiai döntésből is.
A csőhajlítási hibák között a repedés gyakran együtt jár más jelenségekkel, például túlzott falvékonyodással, oválosodással, belső ívi ráncosodással vagy felületi sérüléssel. Ezért a repedést nem szabad elszigetelten vizsgálni. A valódi ok megtalálásához az anyagminőséget, a cső geometriáját, a hajlítási sugarat, a szerszámozást és a teljes gyártási folyamatot együtt kell értékelni. A csőhajlítási szakmai összefoglalók is a repedést, falvékonyodást, oválosodást és ráncosodást a tipikus hajlítási hibák közé sorolják.
Miért repedhet meg a cső hajlítás közben?
A hajlítás során a cső anyaga képlékeny alakváltozáson megy keresztül. Ez azt jelenti, hogy az anyagnak úgy kell felvennie az új formát, hogy közben ne szakadjon, ne gyűrődjön túlzottan, és ne veszítse el a szükséges falvastagságot. Ha az alakváltozás meghaladja az anyag tűrőképességét, repedés keletkezhet.
A külső íven húzófeszültség alakul ki. Ez a cső egyik legkritikusabb zónája, mert itt az anyag megnyúlik. Ha a cső fala túl vékony, az anyag rideg, a hajlítási sugár túl kicsi, vagy a szerszámozás túl nagy nyúlást kényszerít a külső oldalra, a fal nem tudja sérülés nélkül követni az ívet.
A repedés lehet azonnal látható, de előfordulhat, hogy csak apró felületi mikrorepedések jelennek meg. Ezek szemrevételezéssel nem mindig észlelhetők, később azonban terhelés, nyomás, hőingadozás, korrózió vagy rezgés hatására továbbterjedhetnek. Ezért kritikus alkalmazásoknál nem elég ránézni a hajlított csőre; szükség lehet falvastagságmérésre, felületvizsgálatra vagy egyéb minőségellenőrzésre.
Anyaghiba vagy technológiai hiba?
A repedés okának meghatározásánál az egyik legfontosabb kérdés, hogy az alapanyag nem volt alkalmas a hajlításra, vagy a technológia volt rosszul megválasztva. A gyakorlatban a kettő gyakran együtt jelenik meg. Egy határértékhez közeli anyag még megfelelő technológiával hajlítható lenne, de rossz beállítás mellett megreped. Ugyanígy egy jó gép és jó szerszám sem tud hibátlan eredményt adni, ha a cső anyaga rideg, hibás vagy nem megfelelő állapotú.
Anyaghibára utalhat, ha a repedések több darabon hasonló helyen, de a technológiai paraméterek változtatása ellenére is megjelennek. Szintén gyanús, ha az alapanyag felületén már hajlítás előtt karcok, horpadások, korrózió, laminálási hibák vagy varratproblémák láthatók.
Technológiai hibára utalhat, ha az anyag más beállítás mellett jól hajlítható, vagy ha a repedés egyértelműen túl kis sugár, túlzott nyomás, hibás megtámasztás, rossz szerszám vagy nem megfelelő hajlítási sebesség mellett jelentkezik. A hibaelemzésnél ezért nem elég a kész darabot vizsgálni. Vissza kell nézni a teljes folyamatot.
Túl kicsi hajlítási sugár
A repedés egyik leggyakoribb technológiai oka a túl kicsi hajlítási sugár. Minél szorosabb ívre hajlítanak egy csövet, annál nagyobb nyúlást kell elviselnie a külső ívnek. Ha ez a nyúlás nagyobb, mint amit az anyag biztonságosan fel tud venni, a külső oldalon repedés keletkezhet.
A túl kis sugár nemcsak repedést okozhat, hanem falvékonyodást és oválosodást is. A külső ív megnyúlása miatt a falvastagság csökken, és ha a cső már eleve vékony falú, a kritikus zóna gyorsan túlterhelődhet. A szakmai útmutatók szerint a repedés vagy hasadás gyakran a külső sugáron jelentkezik, különösen akkor, ha az anyag nyúlóképessége vagy a hajlítási sugár nem megfelelő.
A megelőzés egyik legegyszerűbb módja a nagyobb hajlítási sugár választása. Ha a beépítési hely engedi, érdemes kerülni a feleslegesen szoros íveket. Ha a geometria miatt mégis kis sugárra van szükség, akkor gondosabb technológiára, megfelelő belső megtámasztásra, pontos szerszámozásra vagy más hajlítási eljárásra lehet szükség.
Túlzott falvékonyodás a külső íven
A repedés gyakran nem önmagában jelenik meg, hanem túlzott falvékonyodás következményeként. Hajlításkor a külső íven az anyag megnyúlik, ezért a csőfal vékonyabbá válhat. Bizonyos mértékű falvékonyodás természetes, de ha túl nagy, a cső elveszítheti a szükséges szilárdsági tartalékot.
A falvékonyodás különösen veszélyes nyomástartó rendszereknél, technológiai vezetékeknél, hőterhelésnek kitett csöveknél vagy rezgő környezetben. A legvékonyabb pont válik a leggyengébb láncszemmé. Ha ezen a ponton további húzófeszültség, korrózió vagy fáradásos terhelés jelentkezik, a repedés később is kialakulhat, akár akkor is, ha gyártás után még nem volt látványos hiba.
Tervezéskor ezért nem elég a kiinduló cső névleges falvastagságával számolni. A hajlítás utáni minimális falvastagságot kell figyelembe venni. Ha a külső íven túlzott a vékonyodás, a megoldás lehet nagyobb kiinduló falvastagság, nagyobb sugár, más anyag, más hajlítási technológia vagy jobb szerszámtámogatás.
Rideg vagy nem megfelelően alakítható anyag
Az anyag alakíthatósága alapvetően meghatározza, hogy mennyire hajlítható repedés nélkül. Ha az anyag rideg, túl kemény, nem megfelelő hőkezelési állapotú, vagy alacsony a nyúlása, hajlítás közben könnyebben repedhet.
Különösen érzékenyek lehetnek bizonyos alumíniumötvözetek, hidegen keményedett anyagok, nagy szilárdságú acélok vagy korábban már alakított csövek. Ha az anyag korábban hengerlés, húzás, hidegalakítás vagy más technológia miatt felkeményedett, kisebb lehet a további alakváltozási tartaléka. Ilyenkor ugyanaz a hajlítás, amely egy lágyabb állapotú anyagnál gond nélkül működik, repedést okozhat.
A megelőzéshez fontos az anyagminőség pontos ismerete. Nem elég azt tudni, hogy a cső „acél” vagy „alumínium”. Számít az ötvözet, a szállítási állapot, a hőkezelés, a falvastagság, a varrat, a gyártási mód és az anyag mechanikai tulajdonságai. Ha a hajlítás kritikus, az anyag alkalmasságát már a tervezésnél ellenőrizni kell.
Rossz hőkezelési állapot
A hőkezelés jelentősen befolyásolja az anyag hajlíthatóságát. Egyes anyagok lágyított állapotban jól alakíthatók, de keményített vagy öregített állapotban hajlamosabbak repedni. Ez különösen fontos alumíniumötvözeteknél és nagy szilárdságú acéloknál.
Ha az anyag túl kemény állapotban kerül hajlításra, a külső íven nem tud elég képlékenyen megnyúlni. Ilyenkor a feszültség nem egyenletes alakváltozásként, hanem repedésként jelenhet meg. Bizonyos esetekben megoldás lehet a hajlítás előtti lágyítás vagy a megfelelő hőkezelési állapotban történő beszerzés.
Fontos azonban, hogy a hőkezelés nem univerzális megoldás. Minden anyagnak saját technológiai ablaka van. Rossz hőkezelés ronthatja a szilárdságot, méretpontosságot vagy korrózióállóságot is. Ezért hőkezelési kérdésekben mindig az anyagminőség és a végfelhasználás alapján kell dönteni.
Felületi sérülések és karcok
A repedés gyakran felületi sérülésből indul. A cső külső felületén lévő karc, horpadás, bemaródás vagy szerszámnyom feszültséggyűjtőként viselkedhet. Hajlításkor a külső ív megnyúlik, és ha ezen a felületen már van egy apró hiba, a repedés könnyebben ott indul meg.
Ez különösen veszélyes akkor, ha a sérülés a hajlítás külső oldalára kerül. Egy apró hosszanti karc például szemre jelentéktelennek tűnhet, de húzó igénybevétel alatt repedésindító pont lehet. A repedés később továbbterjedhet, főleg ha a cső rezgésnek, nyomásingadozásnak vagy korróziónak van kitéve.
Ezért hajlítás előtt az alapanyagot érdemes szemrevételezéssel ellenőrizni. Kritikus alkalmazásoknál a felületi minőség nem másodlagos kérdés. Ha a cső felülete sérült, rozsdás, horpadt vagy mélyen karcolt, nem biztos, hogy alkalmas hibamentes hajlításra.
Korrózió és anyaggyengülés
A korrózió szintén repedéshez vezethet hajlítás közben. A rozsdás vagy korrodált cső fala már nem egyenletes. A felület helyenként elvékonyodhat, bemaródások, gödrök, pitting jellegű hibák alakulhatnak ki. Ezek mind feszültséggyűjtőként működhetnek.
Ha ilyen csövet hajlítanak, a külső íven a korrózió által gyengített zónák könnyen felnyílhatnak. Ez különösen régi csövek, kültéren tárolt alapanyagok vagy agresszív közeggel korábban érintkező csövek esetén lehet probléma.
A korróziós hiba nem mindig látványos. Egy cső felülete enyhén rozsdásnak tűnhet, miközben a falvastagság helyenként már jelentősen csökkent. Hajlítás előtt ezért fontos eldönteni, hogy új, megfelelő állapotú alapanyagról van-e szó, vagy egy használt, bizonytalan állapotú csövet próbálnak újraformálni.
Varrathiba varratos csöveknél
Varratos csöveknél a hegesztési varrat és a hőhatásövezet külön figyelmet igényel. A varrat anyagszerkezete, keménysége, geometriai kialakítása és esetleges belső hibái eltérhetnek a cső többi részétől. Ha a varrat rossz pozícióba kerül hajlításkor, vagy eleve hibás, repedésindító ponttá válhat.
Gyakori probléma lehet a nem megfelelő varratminőség, belső beégési hiba, zárvány, aláhegedés, ridegebb hőhatásövezet vagy felületi egyenetlenség. Hajlításkor ezek a hibák felerősödhetnek. Ha a varrat a külső ívre kerül, húzó igénybevételt kap, ami növelheti a repedés kockázatát.
Ez nem jelenti azt, hogy varratos csövet ne lehetne hajlítani. Sok varratos cső jól hajlítható, ha a varrat minősége megfelelő, és a varratpozíciót figyelembe veszik. Kritikus hajlításnál azonban a varrat elhelyezése és ellenőrzése nem hagyható figyelmen kívül.
Nem megfelelő szerszámozás
A hajlítószerszámok állapota és illeszkedése közvetlenül befolyásolja a repedéskockázatot. Ha a szerszám nem illik pontosan a cső átmérőjéhez, ha kopott, sérült, túl nagy nyomást ad egy ponton, vagy nem megfelelően támasztja a csövet, helyi alakváltozási csúcsok alakulhatnak ki.
A rossz szerszám nem egyenletesen vezeti a csövet. A cső bizonyos részei túlzottan megnyúlhatnak, más részek beráncosodhatnak vagy elcsúszhatnak. A repedés ilyenkor nem feltétlenül az anyag gyengesége miatt jön létre, hanem azért, mert a technológia helyileg túl nagy terhelést ad.
Különösen fontos a hajlítószerszám, nyomószerszám, befogószerszám, mandrel és simítószerszám összehangolása. Ha ezek közül valamelyik rosszul van beállítva, a cső nem a kívánt módon alakul. A modern csőhajlításnál a szerszámozás pontossága legalább olyan fontos, mint maga a hajlítógép.
Túl nagy nyomószerszám-terhelés
A repedés egyik technológiai oka lehet a túl nagy nyomószerszám- vagy ellenoldali szerszámterhelés. Ha a csövet hajlítás közben túl erősen szorítják vagy kedvezőtlenül vezetik, a külső íven túlzott nyúlás és falvékonyodás alakulhat ki. A szakmai hibaleírások szerint a külső sugáron jelentkező repedés vagy hasadás összefügghet túlzott szerszámnyomással és ebből eredő falvékonyodással is.
A túl nagy nyomás más hibákat is okozhat: felületi benyomódást, karcolást, anyagfelhúzást vagy oválosodást. Ha ezek a hibák a külső ív húzott zónájában jelentkeznek, tovább növelik a repedés esélyét.
A megelőzéshez pontos gépbeállítás szükséges. Nem mindig az erősebb megtámasztás a jobb. A cél az, hogy a cső kontrolláltan alakuljon, ne csússzon el, de ne is kapjon olyan helyi terhelést, amely felesleges anyagkárosodást okoz.
Nem megfelelő belső megtámasztás
Vékony falú vagy kis sugarú hajlításoknál a belső megtámasztás hiánya közvetetten repedéshez is vezethet. Ha a cső nincs megfelelően alátámasztva, hajlítás közben oválosodhat, belapulhat vagy ráncosodhat. Ezek a keresztmetszeti torzulások egyenetlen feszültségeloszlást hoznak létre.
A mandrel vagy tüske szerepe nemcsak az, hogy a belső ráncosodást csökkentse, hanem az is, hogy stabilizálja a keresztmetszetet. Stabilabb keresztmetszet mellett az anyag alakváltozása kiszámíthatóbb, a külső ív terhelése pedig kontrolláltabb lehet.
Ha nincs megfelelő belső megtámasztás, a cső hajlítás közben olyan formát vehet fel, amely a külső íven túlzott nyúlást hoz létre. Ez különösen vékony falú csöveknél növeli a repedésveszélyt.
Túl gyors hajlítás vagy rossz folyamatvezérlés
A hajlítás sebessége és folyamatvezérlése szintén szerepet játszhat. Egyes anyagok érzékenyebbek a túl gyors alakításra, különösen akkor, ha a hőmérséklet, kenés vagy szerszámbeállítás nem optimális. Ha az alakváltozás túl hirtelen történik, az anyag nem tud egyenletesen képlékenyen folyni, és lokális repedés indulhat.
Ez főleg nehezebben alakítható, nagyobb szilárdságú vagy vékony falú csöveknél lehet fontos. A hajlítási folyamatnak elég stabilnak kell lennie ahhoz, hogy a cső ne rántásszerűen, hanem kontrolláltan vegye fel az ívet.
CNC hajlításnál a sebesség, előtolás, befogás és szerszámmozgás pontosan szabályozható, de a rosszul megválasztott paraméterek itt is hibához vezethetnek. A gép pontossága önmagában nem garancia; a technológiai beállításnak is illeszkednie kell az anyaghoz.
Hidegalakítási keményedés és többszöri hajlítás
Ha egy csövet vagy csőszakaszt már korábban alakítottak, az anyag helyileg felkeményedhetett. A hidegalakítás során sok fém szilárdabbá, de kevésbé képlékennyé válik. Ha ugyanazt a szakaszt újra hajlítják, vagy egy korábban alakított zónára újabb alakváltozás kerül, a repedésveszély nő.
Ez gyakran javítási, újrahajlítási vagy prototípus-készítési helyzetekben fordul elő. Egy elsőre nem pontos ívet megpróbálnak „visszahozni” vagy korrigálni, de az anyag már nem úgy viselkedik, mint az első hajlítás előtt. A hajlítás-visszahajlítás különösen veszélyes lehet, mert a külső és belső oldali igénybevételek többször változnak.
Kritikus alkatrészeknél ezért nem mindig megengedhető az újrahajlítás. Ha mégis szükség van rá, meg kell vizsgálni, hogy az anyag állapota és a végfelhasználás ezt lehetővé teszi-e.
Helytelen hőmérséklet vagy rosszul választott hajlítási eljárás
Nem minden csövet célszerű hidegen hajlítani. Bizonyos anyagok, méretek vagy hajlítási sugarak esetén meleg vagy indukciós hajlítás lehet alkalmasabb. Ha egy hidegen rosszul alakítható csövet erőltetnek túl szoros ívre, a repedés kockázata megnő.
Meleg hajlításnál az anyag könnyebben alakíthatóvá válhat, de itt is fontos a hőmérséklet szabályozása. Túl alacsony hőmérsékleten az anyag még nem elég képlékeny, túl magas vagy egyenetlen hőmérsékleten pedig kedvezőtlen szövetszerkezeti változások, oxidáció vagy mérettartási problémák jelentkezhetnek.
Indukciós hajlításnál a lokális hevítés kontrolláltabb lehet nagyobb ipari csőíveknél. A technológia kiválasztása mindig az anyag, a csőméret, a falvastagság, a hajlítási sugár és a minőségi követelmény alapján történik. A masamuvek.hu oldalán is hangsúlyosan megjelenik, hogy a hideg, meleg és indukciós csőhajlítás eltérő projektigényekhez illeszkedik.
Rossz kenés és felületi húzás
A kenés hiánya vagy nem megfelelő kenőanyag használata szintén okozhat problémát. Hajlítás közben a cső és a szerszámok között súrlódás lép fel. Ha a súrlódás túl nagy, a cső felülete húzódhat, karcolódhat, vagy helyileg megtapadhat a szerszámon. Ez egyenetlen alakváltozást és felületi sérülést okozhat.
A felületi sérülés különösen a külső íven veszélyes, mert ott húzófeszültség éri az anyagot. Egy karc vagy bemaródás repedésindító pont lehet. Emiatt a kenés nem csupán a szerszám élettartama miatt fontos, hanem a repedésmegelőzés része is.
A megfelelő kenőanyag kiválasztásánál figyelembe kell venni az anyagot, a hajlítási technológiát, a szerszámokat és az utólagos műveleteket is. Ha a csövet később hegeszteni, festeni vagy felületkezelni kell, a kenőanyag maradványai sem okozhatnak gondot.
Mikor gyanakodjunk alapanyaghibára?
Alapanyaghibára utalhat, ha a repedések több csőnél hasonlóan jelennek meg, miközben a technológiai beállítások egyébként megfelelőnek tűnnek. Szintén gyanús, ha a repedés nem kizárólag a legnagyobb húzott zónában jelenik meg, hanem szokatlan helyeken is feltűnik.
A felület vizsgálata sokat segíthet. Mély karcok, horpadások, korróziós gödrök, varratmenti hibák vagy rétegződésre utaló jelek mind anyagproblémát jelezhetnek. Bizonyos esetekben anyagvizsgálatra, keménységmérésre, mikroszerkezeti vizsgálatra vagy beszállítói dokumentáció ellenőrzésére lehet szükség.
Ha az anyag szállítási állapota nem egyértelmű, különösen óvatosan kell kezelni. Ugyanazon névleges méretű cső különböző gyártótól, eltérő hőkezelési állapotban vagy más gyártási eljárással egészen más hajlíthatóságot mutathat.
Mikor gyanakodjunk technológiai hibára?
Technológiai hibára utalhat, ha a repedés a hajlítási sugár csökkentésekor jelenik meg, nagyobb sugárral viszont eltűnik. Ugyanez igaz akkor is, ha a szerszámbeállítás, nyomás, mandrelpozíció vagy kenés módosítása javítja az eredményt.
Ha a repedés mindig a külső íven, a legnagyobb nyúlási zónában jelenik meg, és mellette erős falvékonyodás is mérhető, valószínű, hogy a technológia túl nagy alakváltozást kényszerít az anyagra. Ilyenkor a megoldás nem feltétlenül más alapanyag, hanem a hajlítási paraméterek módosítása.
Technológiai ok lehet továbbá a kopott szerszám, rossz csőbefogás, hibás gépbeállítás, túl gyors hajlítás, nem megfelelő kenés vagy rosszul megválasztott hajlítási módszer. Ezek a hibák gyakran próbahajlítással és paraméterezéssel feltárhatók.
Hogyan lehet megelőzni a repedést?
A repedés megelőzése a tervezéssel kezdődik. Reális hajlítási sugarat kell választani, figyelembe kell venni a cső átmérőjét, falvastagságát és anyagminőségét. Ha a cső nyomás alatt üzemel vagy kritikus szerkezeti elem, a hajlítás utáni minimális falvastagságot is számításba kell venni.
A második lépés a megfelelő alapanyag kiválasztása. Olyan csövet kell használni, amely alakíthatóság, felületi minőség, varratminőség és hőkezelési állapot szempontjából alkalmas a tervezett hajlításra. Nem minden cső alkalmas kis sugarú vagy nagy alakváltozással járó hajlításra.
A harmadik lépés a megfelelő technológia és szerszámozás. Pontos hajlítószerszám, megfelelő belső megtámasztás, helyes nyomás, jó kenés és kontrollált hajlítási sebesség mind csökkenti a repedés kockázatát. Kritikus daraboknál próbahajlítás és mérés nélkül nem célszerű sorozatgyártásba kezdeni.
Hogyan ellenőrizhető a repedés?
A látható repedések szemrevételezéssel is észlelhetők, de ez nem mindig elegendő. A mikrorepedések, hajszálrepedések vagy felületi nyitódások sokszor csak speciális vizsgálattal mutathatók ki. Kritikus alkalmazásoknál szóba jöhet folyadékbehatolásos vizsgálat, mágneses repedésvizsgálat, ultrahangos ellenőrzés vagy más roncsolásmentes vizsgálati módszer.
A vizsgálat típusát az anyag, a cső funkciója és a követelmény határozza meg. Egy dekoratív elemnél sokszor elegendő a szemrevételezés, egy nyomástartó vagy biztonsági szempontból fontos csőíven viszont dokumentált ellenőrzésre lehet szükség.
Fontos az is, hogy ne csak magát a repedést keressük. Mérni kell a falvékonyodást, ellenőrizni az oválosodást, vizsgálni a belső ívet, és meg kell nézni, van-e felületi sérülés vagy varratprobléma. A repedés legtöbbször nem egyedül érkezik, hanem más hibák következményeként vagy kísérőjeként.
Javítható-e a megrepedt hajlított cső?
Ez a felhasználástól függ, de sok esetben a repedt hajlított cső nem javítható biztonságosan. Különösen nyomástartó, áramlástechnikai, szerkezeti vagy biztonsági szempontból fontos alkalmazásoknál a repedés általában selejtezési ok. A repedés hegesztése vagy csiszolása nem feltétlenül állítja vissza az eredeti teherbírást, és a hiba oka továbbra is jelen lehet.
Nem kritikus, dekoratív vagy alacsony terhelésű elemeknél előfordulhat utólagos javítás, de ezt mindig a funkció alapján kell megítélni. Ha a csőben közeg áramlik, nyomás van, vagy a cső teherhordó szerepű, nem érdemes kockáztatni.
A legjobb megoldás a hiba okának feltárása és a következő darab megfelelő gyártása. A repedt darab javítása helyett sokszor olcsóbb és biztonságosabb a technológia módosítása.
Összegzés
A cső hajlítás közbeni repedése komoly figyelmeztető jel. Leggyakrabban a külső íven jelentkezik, ahol az anyag húzó igénybevételt kap és a falvastagság csökkenhet. A háttérben állhat anyaghiba, például rideg vagy nem megfelelő hőkezelési állapotú alapanyag, felületi sérülés, korrózió vagy varrathiba. Ugyanakkor technológiai okok is gyakoriak: túl kicsi hajlítási sugár, túlzott falvékonyodás, rossz szerszámozás, hibás gépbeállítás, nem megfelelő kenés vagy rosszul megválasztott hajlítási eljárás.
A repedés megelőzése nem a hajlítás végén kezdődik, hanem a tervezésnél. A megfelelő anyag, falvastagság, hajlítási sugár, technológia és ellenőrzési módszer kiválasztása alapfeltétel. Kritikus csőíveknél nem elég, hogy a forma pontos legyen; azt is igazolni kell, hogy a cső fala sérülés nélkül, megfelelő vastagsággal és megfelelő minőségben maradt meg.
A hajlított cső akkor tekinthető valóban megfelelőnek, ha nemcsak méretre és geometriára jó, hanem anyagszerkezeti és üzembiztonsági szempontból is megbízható. A repedés éppen ezért nem apró gyártási hiba, hanem olyan jelenség, amely mögött mindig meg kell keresni a valódi okot.
